Les capteurs de pression sont les capteurs qui détectent la pression de l’air dans l’admission du véhicule et la convertissent en un signal électrique qui est envoyé à l’unité de commande afin de réguler le mélange stœchiométrique ou le mélange air-carburant.

L’importance de ces capteurs vient du fait qu’à plus haute altitude par rapport au niveau moyen de la mer, il y a moins d’oxygène dans l’air, étant donné que l’unité de contrôle doit recalculer la quantité de carburant injectée pour maintenir toujours un équilibre entre l’air à l’intérieur du moteur et la quantité de carburant fournie, assurant ainsi l’émission de polluants dans la norme et la puissance du moteur à n’importe quelle altitude.
Certains modèles de capteurs intègrent un capteur de température de type NTC qui permet au capteur de détecter non seulement la pression, mais également la température de l’air dans l’admission. Ces données sont nécessaires pour que l’unité de contrôle puisse calculer la masse d’air aspiré et ainsi pouvoir réguler le mélange air-carburant.

Les capteurs de pression doivent fonctionner dans des conditions de montage critiques, être capables de fonctionner à des températures comprises entre -40ºC et + 120ºC et, en plus, être résistants aux hydrocarbures. Pour que cela soit possible, FAE soumet ses capteurs de pression à des tests d’homologation exhaustifs qui incluent:

– Fonctionnement cyclique à haute et basse pression dans des conditions environnementales extrêmes.
– Résistance aux vibrations et aux chocs.
– Fonctionnement en surpression à basse et haute température.
– Résistance à l’humidité et à la température.
– Choc thermique -40 ÷ 150ºC.

Tous nos capteurs sont soumis à des tests d’étanchéité et à des contrôles de tension de sortie lors du montage. Les capteurs de pression sont soit situés directement sur le collecteur d’admission, soit connectés à celui-ci via un tube flexible.

Les capteurs de pression sont classés en:
1. Capteur de pression du collecteur d’admission : Ils se caractérisent par la mesure de plages de dépression entre 10 et 130 kPa. On les trouve dans les véhicules à motorisation normalement aspirée.
2. Capteur de pression de suralimentation: Ils mesurent les plages de surpression de 10 à 130 kPa ≤ P2 ≥ 400 kPa. Et ils sont montés sur des moteurs alimentés en air. Dans les véhicules équipés d’un turbocompresseur à géométrie variable (VGT), l’utilisation de ce type de capteur est très courante car elle permet à l’unité de contrôle de mesurer et de contrôler la quantité d’air comprimé dans le tuyau d’admission.
3. Capteur de pression du servofrein : Contrairement au capteur de pression et de surpression, le capteur de pression du servofrein a pour fonction d’informer l’unité de commande du moteur si la dépression dans l’amplificateur du servofrein est suffisante pour le bon fonctionnement du lui-même. Dans le cas où la dépression n’est pas dans la plage, l’unité de commande modifiera la position de l’accélérateur, la fermant de sorte que le vide généré par le moteur lui-même augmente et que la dépression dans le servofrein entre dans les paramètres autorisés.